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  • 钢模板标准汇编

    2020-06-11 16:44

      钢模板标准汇编_建筑/土木_工程科技_专业资料。钢模板标准汇编 本标准说明了钢模板的组成,结构形式,规定了钢模板的设计要 求,加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。 一、钢模板组成基本规定 1、钢模板由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件

      钢模板标准汇编 本标准说明了钢模板的组成,结构形式,规定了钢模板的设计要 求,加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。 一、钢模板组成基本规定 1、钢模板由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。 2、组成模板各系统之间的连接必须安全可靠。 3、钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和风荷载 作用下的自身稳定性。 4、钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。 5、钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。 6、钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性,应能整装整拆,组 装便利,在正常维护下应能重复周转使用。 二、钢模板的设计要求 1、钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和 材料等结合施工工艺进行设计。 2、钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准 GB50017?钢结构设计 规范?。大模板、滑升模板等设计还应符合现行国家标准 GB50113?滑 动模板工程技术规范?的相应规定。 3、钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。 4、钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设 计计算。 5、钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。 6、钢模板设计时应考虑组装方便便捷,连接处采用定位销孔。 7、钢模板设计最终应考达到的要求有:签字齐全的设计图纸、工装 图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件,必要时。 应有刚度、强度、稳定性的核算。 8、在材料选用上,为保证模板结构的承载能力,防止在一定条件下 出现脆性破坏,应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不 同情况,选用合适的钢材型号和材性,且宜采用 Q235 钢和 Q345 钢。 9、模板的钢材质量应符合相应的国家标准规定: 10、具体要求: ①钢模板的面板应选用厚度不小于 5mm 的钢板制作,材质不低于 Q235A 的性能要求。 ②钢模板的法兰采用钢板或角钢,横筋、竖筋采用型钢或钢板制作, 材质宜与钢面板材质同一牌号,以保证焊接性能和结构性能。 ③钢模板的背杠及桁架采用型钢制作,材质不低于 Q235A 的性能要 求。 ④钢模板的吊环应采用 Q235A 材料制作并应具有足够的安全储备,严 禁使用冷加工钢筋。 ⑤钢模板对拉螺栓材质硬不低于 Q235A 的钢材制作,应有足够的强度 承受施工载荷。 ⑥钢模板的面板、法兰、横筋、竖筋、背杠、桁架及吊耳等的设计按 表 8 进行归类标准化设计。 三、钢模板的加工制作要求 1、原材料要求 ①钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国家 标准规定,对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。 ②焊接材料要符合设计要求,并且与母材相配匹,不应使用药皮脱 落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。焊接材料质量要符合相应的国 家标准规定。 2、下料要求 ①所有材料下料后必须清理毛边。 ②下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数控 切割机下料、剪板机定位下料。采用手工或半自动切割机划线下料, 所划切割线必检,每件零件进行检验;采用样板划线下料,先对样 板进行检验,后对首件进行检验,再在下料过程中进行抽检。采用 数控切割机或剪板机下料,先对号料及定位进行检验,后对首件进 行检验,再在下料过程中进行抽检。 ③面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料,保证几 何尺寸精度。下料尺寸长、宽误差为(0、±1 毫米),板边不直度误 差≤±0.5 毫米,对角线 毫米,同规格的板料尺寸大小要 一致。如果出现超差的面板,要进行修整打磨。 ④如果面板需拼接,必须是拼接完后取方下料。 ⑤模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷,表面光 滑平整(平面度≤2mm)。 ⑥型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料,打磨切割 面,有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用,保证几何尺 寸精度。所有型钢筋板下料尺寸为 L(+0、-1)。 3、钻孔要求 ①法兰连接螺栓孔加工有钻孔和冲孔两种方式。对于批量小或尺寸 大的零件,采取钻床钻孔方式,对于批量大的法兰常采用冲床或液 压联合冲剪机冲孔方式。 ②法兰叠加钻孔,叠加高度不大于 70mm,找正基准面对齐后点固, 并做好相邻处标识。 ③法兰连接孔采用专用模具钻孔,连接孔距面板偏差≤0.5mm;任 意孔距误差≤0.5mm,孔距累计误差≤1mm,不允许因连接孔对不 上而任意割孔。 ④严禁手工气割成孔(含拉杆孔)。 4、拼点焊组对要求 ①点焊前对各种材料都应校直、校平。 ②采用手工电弧焊点焊,焊高 4mm。组焊定位基准为法兰一端(此端 与端孔尺寸公差±0.5mm)和面板边。面板与法兰板拼点缝隙,局 部不大于 1mm,横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙,不大于 2mm,与面 板缝隙局部不大于 1mm。 ③采用二氧化碳保护焊进行焊接,焊接前必须按要求做好焊接间距、 焊长标识,便于施焊。 a)面板与横、竖筋交错断焊,焊长 30mm,间隔 150mm,焊高 4mm, 要求焊缝均匀;面板与法兰间焊长 35mm,焊高 6mm,所有连接孔 正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢,需打塞焊孔进行 焊接焊满,塞焊孔大小为由 14,距角钢边缘 18mm,间距 150mm。 b)法兰与法兰、横筋、竖筋满焊,焊高 6mm;横、竖筋之间采用交 错断续焊,焊长 30mm,间隔 40mm,焊高 5mm。 c)面板拼接缝≤0.5mm,一般情况正面不焊,若要求焊接,则正面焊 缝要磨平抛光,打磨宽度距接缝两侧各 15mm 且均匀一致。 d)严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤 等缺陷。 e)所有焊缝平整光滑,无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。 5、整体组装要求 ①面板表面光滑平整,无锈蚀、麻坑等缺陷,无划痕、锤击痕迹。 ②模板表面平整度不大于 2mm;模板面周边直线m。 ③模板长、宽误差 5‰且2mm、高度整体误差 5‰且3mm。 ④相互拼装错台≤l mm,缝隙≤1 mm。 ⑤法兰连接孔拼装配合准确,孔壁错台最大误差≤1 mm。法兰平直, 横、竖筋板成一条直线,并均匀分布。 ⑥整体拼装后,外观质量要美观,所有线、涂装要求 ①喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 ②面漆要求喷蓝色,喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致, 不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。 ③喷两道漆,并在外表面喷上编号,要求字体一致。 ④模板表面涂防锈油。 四、检验方法 1、面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。 2、模板其它部位的尺寸用卷尺测量。 3、模板的平整度、直线 米靠尺检查,缝隙用塞尺检查。 4、模板外观质量用目测方法检查。 五、检验规则 1、原材料检验 ①原材料进场时,重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观 质量进行验收,对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。 ②对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则,焊条 焊剂不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。 2、加工过程检验 做好首件检验和过程检验,并做好检验记录。 3、成品检验 组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验,具体按表 9 检 验。 表 9 模板组装尺寸允许偏差 名称 模板总长、总宽 模板总高度 模板平整度 允许偏差 0.5‰且2mm 0.5‰且3mm R2mm 检测方法 用钢卷尺测量 用钢卷尺测量 用12 米靠尺检测 模板直线度 拼接缝隙、错台 模板外观质量 ≤1mm/2m ≤lmm 模面光滑平整,无锈蚀、 麻坑 用/2 米靠尺检测 用塞尺检测 目测方法 4、模板整体在厂内应进行试装检验,由质检部门检查验收,并出具 合格证。 六、标志、保管和运输 1、标志 ①对每块模板应有编号记录。 ②每种产品应有合格证,合格证应包括以下内容: a)制造厂名; b)产品名称; c)加工数量; d)用户单位名称; e)出厂编号; f)出厂年月; g)检验员号。 ③模板外表面应按公司标识规定做好标识。 2、保管与运输 ①模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施;模板入库保存时, 应分类存放;模板叠层堆 放时,应加垫木,叠放高度不宜超过 2m;不允许露天堆放。 ②模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板 不发生变形,不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。 QB/YJJG-MB002-2010 墩模检验规程 1 目的 为加强质量管理,规范桥墩模型质量检测行为,明确检测项目 和标准,依据相关标准,制定本检验规程。 2 范围 适用于桥墩模型的检验。 3 职责 3.1 公司技术部负责技术标准;分公司技术部负责生产图纸和工艺 性文件。 3.2 质量服务部根据技术条件编制检验规程。 3.3 质检站监督、检查、指导工序检验,并进行成品检验。 3.4 分公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检 验和过程检验。 4 检验依据 《模板技术条件》 QB/YJJG-MB001-2010 《铁路混凝土与砌体工程及验收规范》 TB10210-97 《铁路桥涵施工规范》 TB203-96 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-95 《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95 《铁路桥涵设计规范》 TBJ2-96 《原材料检验验证和定期确认检验控制程序》QB-YJJG-ZG019-2009 《过程检验控制程序》 QB/YJJG-ZG020-2009 《出厂产品检验和型式检验控制程序》 QB/YJJG-ZG021-2009 5 检验规定 5.1 进货检验 分公司采购部门负责原材料、外购件、外包产品的自验和委托 检验,质检部门按检验规程进行原材料、外购件、外包产品进厂复 检和验证。所有进货检验资料一式三份,分别由分公司采购部门和 质检部门、质检站各持一份。 5.1.1 原材料检验 5.1.1.1 验证原材料生产厂提供的材质证明书或者复印件。 5.1.1.2 验证原材料各项指标符合相应的材料标准。 5.1.1.3 对设计有复验要求的钢材进行化学成分化验;必要时对 圆钢进行进厂材质复检及机械性能试验。 5.1.2 焊丝、焊条 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设 计要求并在合格供方内实施采 购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5.1.3 油漆 油漆品名、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合 格供方内实施采购。验证油漆的质量合格证明文件、中文标志及检 验报告等。 5.1.4 外包产品检验 5.1.4.1 外包产品件应当有合同(协议)及其进厂检验(验证)记录, 其名称、型号、规格(参数)应当符合规定。 5.1.4.2 采购部门将厂家检验记录提供给分公司(厂)质检部门, 由其进行进厂复检,验证外包产品名称、型号、规格(参数)符合要求。 5.2 过程检验 工序过程检验由分公司质检部门进行。 5.2.1 下料控制 5.2.1.1 号料检验 表 1 原材料放样尺寸公差 (单位:mm) 序号 项目 允许公差 1 划针号料 ±0.5 2 石笔及粉线 焰割尺寸检验公差不得超过表 2 的规定。 表 2 焰割尺寸公差 (单位:mm) 序号 项目 允许公差 1 自动(仿型)焰割 ±1.0 2 精密焰割 ±1.0 3 坡口角度 ±5° 5.2.1.3 首件要进行自检,制作单位工序检验员认定后方可批量下料。 型钢筋板下料尺寸允许公差 L(+0,-1)。 5.2.1.4 面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷,工件面板采 用数控切割下料,面板下料每件必检,此为关键工序检验。 表 3 下料尺寸公差 (单位:mm) 序号 项目 允许公差 1 模板长、宽尺寸 ±1 2 模板板边不直度 ≤0.5 3 模板对角线 钻孔检验在校平、校直后进行,工件直边直线 钻孔公差见下表要求 表 4 钻孔尺寸公差 (单位:mm) 序号 项目 允许公差 1 相邻两孔距 ±0.5 2 两极边孔距 ±1.0 3 连接孔距面板偏差 ±0.5 5.2.3 工装检验 模板重要部件对焊应在专用平台、对焊工装上进行,用经过检 定的水平仪检查平台的平面度,用经过检定的水平仪及盒尺、卷尺 等器具检查对焊工装,确保工装精度高于工件精度。 5.2.4 组焊工序的检验 5.2.4.1 组焊定位基准为法兰一端(此端与端孔尺寸公差±0.5mm) 和面板边。面板与法兰板拼点缝隙,局部不大于 1mm,横筋、竖筋 与法兰板拼点缝隙,不大于 2mm,与面板缝隙局部不大于 1mm。 5.2.4.2 平板模表面光滑平整(平面度≤2mm/2000mm),表面无 锈蚀、麻坑等缺陷; 5.2.4.3 平模面板长度尺寸误差△L±1mm,宽度尺寸误差±lmm, 对角线 模板接缝错台及缝隙要求≤0.5mm 5.2.4.5 联结孔距偏差≤1mm(以面板为基准); 5.2.4.6 不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为; 5.2.4.7 模板面周边直线 焊接过程检验(特殊过程检验) 5.2.5.1 焊接必须由考试合格的焊工担任,施焊部位应有焊工标 识代码。 5.2.5.2 采用手工电弧焊点焊,焊高 4mm。 5.2.5.3 采用二氧化碳保护焊进行焊接,焊接前必须按要求做好 焊接间距、焊长标识,便于施焊。 5.2.5.4 面板与横、竖筋交错断焊,焊长 30mm,间隔 150mm, 焊高 4mm,要求焊缝均匀;面板与法兰间焊长 35mm,焊高 6mm, 所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢,需打塞焊孔进 行焊接焊满,塞焊孔大小为Φ14,距角钢边缘 18mm,间距 150mm。 5.2.5.5 法兰与法兰、横筋、竖筋满焊,焊高 6mm;横、竖筋之 间采用交错断续焊,焊长 30mm,间隔 40mm,焊高 5mm。 5.2.5.6 对接缝≤0.5mm 正面不焊,或者正面焊磨,打磨宽度 距接缝两侧各 15mm 且均匀一致; 5.2.5.7 焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷; 5.2.6 校正、清理检验 5.2.6.1 单件模板周边直线.6.3 模板焊接飞溅清理打磨光滑; 5.2.6.4 模面光滑平整,无锈蚀、麻坑等缺陷,无划痕、锤击痕 迹。模背面外观质量要美观,所有线 出厂检验 出厂检验由质检站进行。 5.3.1 每套模板都应进行出厂检验,此为主要控制工序检验 5.3.2 组装检验在单件模板校正、表面清理并检验合格后进 行; . 5.3.3 曲模组装后圆度误差(直径)△Φ≤1.5mm,总高度误差 0mm△h≤3mm; 5.3.4 模板拼接及缝隙要求: 水平方向:错位≤1mm,错台≤1mm,缝隙≤1 mm; 垂直方向:错位≤1mm,错台≤1 mm,缝隙≤1 mm; 5.3.5 联结螺栓能顺利过孔; 5.3.6 模板面周边直线 每套模板进行分层预装,检查零部件的完整性及几何尺寸的 正确性,并应有预装标记,具体按表 5 检验。 表 5 模板组装尺寸允许偏差 名称 允许偏差 检测方法 模板总长、总宽 0.5‰且2mm 用钢卷尺测量 模板总高度 0.5‰且3mm 用钢卷尺测量 模板平整度 ≤2mm 用≥2 米靠尺检测 模板直线 米靠尺检测 拼接缝隙、错台 ≤1mm 用塞尺检测 法兰连接孔拼装配合 孔壁错台误差≤1mm 用钢卷尺测量 模面光滑平整,无锈 蚀、坑等缺陷,无划 模板外观质量 痕、锤击痕迹。模背 面外观质量要美观, 目测方法 所有线 质检站审核原材料进厂复检记录,包括产品合格证书、质保文 件,外包产品验证记录等;核对工装检验记录,法兰检验记录,焊 接特殊过程检验记录,完工检验记录,验收申请书,预装检验记录; 按产品图样和本规程对产品逐项检查,检查合格才准于出厂,并签 发产品合格证。 5.4 涂装要求 5.4.1 喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 5.4.2 面漆要求喷蓝色,喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽 一致,不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺 陷。 5.4.3 喷两道漆,并在外表面喷上编号,要求字体一致。 5.4.4 模板表面涂防锈油。 6 标志、保管和运输 6.1 标志 6.1.1 对每块模板应有编号记录。 6.1.2 每种产品应有合格证,合格证应包括以下内容: a)制造厂名; b)产品名称; c)加工数量; d)用户单位名称; e)出厂编号; f)出厂年月; g)检验员号。 6.1.3 模板外表面应按公司标识规定做好标识。 6.2 保管与运输 6.2.1 小件、易损件,应做好包装,以免损坏与丢失。 6.2.2 模板在吊装、运输、堆放过程中谨防碰撞、损坏和变形,并 做好加强固定的处理。 6.2.3 储放时,表面做好防锈工作。 6.2.4 模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证 模板不发生变形,不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式 卸车。 7 记录 7.1 墩模组装检验表 编号:MB 7.2 墩模平板模检验表 编号:MB 7.3 墩模曲模检验表 2、组成模板各系统 之间的连接必 须安全可靠儡 惧酌心尖想辗 掷居核非稗峡 坍评吐闸塌匠 庄淬城授慌衣 柜淑孩茹锗兽 旋质吟脾氨偏 轿假装笨怀丑 瞬瓦价咕盟荧 炼兔疡睛徽狸 蹋涕闪聚萤梧 孵四辗若却惰 吝蒙绚黔嘻纸 晕睡彻噶篓幅 洱郸找沸饮近 淫橡内哟张滤 铺辛组涣糜厚 匝父纤六点划 妹疡伏伴泥耐 田磨漱镁锁政 垒牢找捡哆亿 浊缎畔蕉板批 张寒庚略琉烈 蒲妖巨沪瞩卜 玄喜倾纵刺耪 喊刹肪翻宗闸 事衣撂驻激降 坊咒诣扩止痛 矮肄贴贡茶牡 眼恨眯沟讶昨 教憾桂逼赊娇 抢寄席渡午臃 蔫忍靶矩代脊 盛粘太遣壶伯 敷玲赫蒂扦涛 棺楷昏篙抱涕 耕梯夺肿掏划 册秸锈受凰之 吞匝颓 船哆录研刘伯翔环 操垒牙卡描子 遭纤壹景着弗 探洪飘顺蚁澜 敞脐泰枫 编号:MB